神龙公司成都工厂获“2018中国最佳工厂优秀运营奖”

12月1日，在北京汽车博物馆举办的“智能制造——2018第三届中国最佳工厂/运营卓越奖颁奖典礼”上，神龙公司成都工厂凭借先进的制造实力，卓越的绩效成果脱颖而出，荣获“2018中国最佳工厂优秀运营奖”。

图为成都工厂厂长袁汉平（中）上台领奖

中国最佳工厂评选，源自“全球最佳工厂/全球运营卓越奖”评选，是由全球知名的管理咨询公司科尔尼于1992年率先在德国发起，目前全球已有超过2000家企业使用这一发展成熟的标杆管理体系来确定自己相对于行业最佳工厂的地位。

“中国最佳工厂/运营卓越奖”是科尔尼管理咨询公司与《汽车商业评论》杂志在中国地区开展的评选活动，皆在发现并表彰中国范围内表现优异的制造业公司。今年是中国最佳工厂/运营卓越奖评选活动举办以来的第三个年头。

神龙公司成都工厂作为东风集团及PSA集团的中高端乘用车生产基地，通过同步建设零部件工业园，实现技术、质量、成本和交货期协同；可实现5+1车型、传统燃油车和新能源车共线生产的柔性化设计；目前在PSA集团全球16个工厂的绩效排名中位居第一。

图为获奖奖杯与荣誉放证书

本次评审的主题是“智能制造”，11月12日，专家评审组进入成都工厂，听取了成都工厂厂长袁汉平对工厂的介绍，并基于对多个绩效维度对成都工厂生产体系进行全面的评估，包括100多个管理指标，涵盖财务绩效、供应商整合、生产工艺、供应链管理、资源管理以及“工业4.0”数字化与新技术使用等多个方面进行考察。一致认为神龙公司成都工厂具有“先进的制造基地与卓越的管理体系”，不愧是中国汽车“智能制造”的排头兵。

图为颁奖典礼后袁汉平参加“智能制造”研讨会

先进的制造基地 打造全球精益工厂

成都工厂产业园区在国内率先采用模块化供货方式，在工厂内建设集成配套车间，同步建设零部件工业园，实现技术、质量、成本和交货期完美协同。先进的四大工艺（冲压、焊装、涂装、总装），打造出“绿色、高效、智能化”的先进的精益化生产基地。

冲压车间拥有高速机械压机，最高节拍可达15次/分钟，全线封闭防尘降噪，实现零排放，噪音控制在83分贝以下。

焊装车间共计442台机器人，全自动化装配技术，应用机器人点焊、自动弧焊、激光焊、机器人螺柱焊、自动涂胶等先进工艺，国内率先采用激光焊和中频焊技术，所有焊点实现100%自动化焊接，焊接工艺柔性化程度高，可满足5+1车型共线生产。

涂装车间集成免中涂和绿色前处理技术，运用紧凑型水性漆2代短工艺，实现无中涂烘烤工序、工序能耗降低15%、无中涂打磨，车身内外部采用机器人自动喷涂，应用干式喷房技术和余热回收技术，降低能耗60%，无水耗、无固废排放，真正实现节能环保。

总装车间零件供货实现全集配，提高生产效率及面积利用率。主要大件采用输送线直送消耗点方案，实现了零件到消耗点无人操作。车间拥有先进的底盘自动合装拧紧技术，实现无需人工干预全自动拧紧，提高拧紧质量，优化人机工程，提升劳动效率。

质检分部拥有包括前束、转毂检测、ADAS功能调整及标定、车辆全车电器初始化及检测、由21种不同路面和6个检测区域组成全长4.5km的跑道等全套检测工艺自动实现整车商业化过程的缺陷拦截，保护用户。

图为车辆检测合格商业化入库

四大智能化模式 打造行业先进的智能化工厂

成都工厂拥有产品服务智能化、生产方式智能化、生产装备智能化、供应链仓储智能化四大优势。

产品服务智能化。实现从概念、更改设计、国产化、试制、工业化到投产的全过程的管理，同步实现与PSA集团进行产品数字化定义的统一管理、协同工作和同步更新，为生产提供了可靠、准确的制造明细表、工艺与供应商信息。

生产方式智能化。实现从商务订单、生产计划、到整车生产跟踪、新车储运的全过程协同。在排产方面更加智能化，对自动立体库的管理可以使车辆达到灵活上线，满足整车流的顺序遵守率达到100%，更好的适配市场计划。

生产装备智能化。构建设备互联互通，对各车间生产情况和设备可以进行实时监控，同时实现了异地的互联网连接和使用，在武汉中心就可以实时掌握成都工厂各车间的生产和设备情况。

供应链仓储智能化。实现物流一体化，涵盖零件、容器返还、备件、整车4大物流全过程管理。实现零件库存精准管理，达到库存精准预测、物料协同与生产判断等。成都工厂作为神龙公司的中高端乘用车生产基地，现阶段主要生产东风标致高端智能欧系SUV4008、东风标致全球品位旗舰SUV5008和东风雪铁龙专业级舒适SUV天逸。未来，成都工厂将继续以建立智能化、柔性化、集成化的全球精益工厂为己任，产出智能化精品车型，助力神龙公司战略发展稳步推进，为中国智能制造贡献更多的力量。