宁夏隆基宁光仪表股份有限公司

宁夏隆基宁光仪表股份有限公司始建于1968年（前身为军工4430厂），是国内首家“智能电表、智能水表、智能燃气表、智能热量表、用电信息采集设备等综合一体的数字化工厂”。采用互联网+智能制造模式，建设覆盖贴片、插件、后焊、装配、检测、封装全过程的智能柔性制造装备系统，形成从数字化协同设计平台到远程运维，覆盖产品全生命周期的智能制造新模式，可实现电表、水表、气表、热表综合年产3000万只。国内市场产销情况：从黑龙江到海南，从国内到海外均有隆基宁光品牌的产品，现场长期挂网运行产品累计超过4000万只。

海外市场产销情况：在开拓国内市场的同时积极进军海外，经过多年的努力，产品已远销世界各国，与印度、澳大利亚、法国、南非、尼日利亚、摩洛哥、菲律宾、孟加拉、加纳、蒙古国等国家和地区建立了合作关系，同国外众多客商建立了良好的商务往来。

质量诚信体系建设

一、原材料管理和质量

1、公司与知名品牌建立了长期战略合作关系。公司供应商管理人员严格按照《供应商管理制度》对原材料供应商实行优胜劣汰的原则，确保优质原材料进入公司。同时公司成立了供应商评定小组，评定小组对供应商采取360度综合考核，定期从综合质量、价格、交货期、供货量、服务等几个方面对供应商进行评定和等级划分，指导采购用量，选择性价比高的供应商进行合作，严格把控供应商的引入，提高产品质量。

2、为了避免不合格的原材料进入公司，公司定期对重点供应商进行产品审核、驻厂监造，有效地推动供应商产品质量不断提高，保证进入公司原材料的优质性。

3、公司成立了原材料检验标准制定小组（小组成员由经验丰富的硬件工程师和结构工程师构成），负责产品原材料的检验标准、技术协议的制定，确保原材料进厂检验标准的全面性，公司还建立了严苛的原材料进厂检验体系，每批次元器件都会按照高于国家及行业标准的要求进行检验测试，同时公司委托上海、深圳、西安等权威机构，每年定期对核心关键器件进行定量、全性能的测试验证。

4、公司对电子元器件分三个阶段进行高温老化试验，这三个阶段分别为元器件进厂检验阶段、产品波峰焊后的半成品阶段、产品功能测试后的成品阶段，确保电子元器件性能的稳定性和可靠性。

二、采购模式、选择标准

公司采取集中招标为主、零散采购为辅的方式保证生产的需求，目前正在努力向JIT采购发展，公司每年至少进行两次集中招标。公司采用这种采购模式的优点有：可以降低采购费用，提高与卖方的谈判力量，比较容易获得价格折让和良好的服务；有利于实现采购作业及采购流程的规范化和标准化，提高采购的效率；有利于对采购工作实施有效的控制，有利于对各部门和公司所需物品的信息归集，进行统筹安排，减少采购次数，综合调配物资，防止采购过剩；可以统一组织供应，合理配置资源，最大限度地降低库存；有利于降低人力资源的耗用，推进员工的专业分工，降低采购作业成本；有利于公司与供应商之间建立良好的合作关系，在技术开发、货款结算、售后服务支持等诸多方面进行合作。公司选择供应商有严格的选择标准，包含供应商资质、交期、配合度、价格、样品等多方面进行合作，对供应商而言，不必同时与公司的多个内部机构打交道，可以推进供应商的有效管理，实现供应链共赢的目标，具体选择标准。

三、控制成本的措施

1、采购成本的控制：公司采取集中招标的方法，比对各厂家给出的原材料报价，选择性价比最高的供应商，为公司节约采购成本。而且公司正在向JIT采购的方向发展，减少库存成本，降低资金积压成本。

2、设计成本的控制：公司积极研究可靠性高同时价格具有优势的新器件、新技术，研究成熟后应用于产品设计中，从而降低设计成本。同时在器件选型中，在保证性能和稳定性的情况下，采用限额设计，有效控制设计成本。在设计初期就进行成本核算，评价产品的经济性，也保证了产品推向市场后的经济性。

3、生产成本的控制：公司制定了生产物料消耗定额相关规定，并对每个生产环节的物料定额都进行了考核。

四、产品的可靠性及可靠性控制措施

电能表的最关键指标之一是其产品的可靠性。因为电能表产品是一个计量产品，售电用电均涉及到买卖双方的切身利益；其次，电能表需要每天连续二十四小时不间断地工作，这不同于其他大部分的消费类产品和工业产品。所以，电能表运行的长期稳定性、准确性、抗干扰性等技术指标对电能表的运行至关重要。

我公司的产品可靠性控制，贯穿产品设计、生产，直到产品交付运行。在产品设计阶段，按照可靠性设计准则，从硬件设计（器件选型、参数的冗余设计等）、软件设计（避错设计、容错、查错、改错设计）两方面进行控制，设计定型后从工艺、性能两个方面进行完整的可靠性验证，同时通过定量分析的方法，进行可靠性预计，预测产品的可靠运行寿命。

生产过程严格按照标准化进行作业，并采用工序质量控制、关键质量控制点、成品质量全检、QA抽检等控制手段，整个制造过程利用MES生产作业系统进行全程扫描质量追溯，电能表出厂检验规范中部分检验项目和检验要求均严于相关的技术要求，通过上述措施保证了出厂产品的质量。

在产品交付并挂网运行后，公司必要时还会对用户进行技术培训，确保产品正确使用，并不定期收集运行数据，及时改进，持续改进产品，提升产品的可靠性。

五、产品可靠性设计

产品的可靠性是设计出来的, 生产出来的, 也是管理出来的。据英国建筑研究局的一项楼房建筑质量问题调查分析显示, 50%是设计原因造成的, 40%是施工原因造成的, 10%是材料原因造成的。可见, 产品的设计和开发对产品可靠性影响之大。产品可靠性设计与分析过程是产品实现可靠性过程的关键环节, 它决定着产品是否能够满足“三个规定”(规定时间、规定条件和规定能力) 的要求, 并为后续过程（维修性、保障性、可信性等）提供依据, 同时也影响着提供给顾客的产品质量是否符合市场的要求并获得顾客满意。我们特对此进行分析和研究, 并提出相应的措施, 以达到解决这个问题的目的。

六、硬件设计

1)器件的选择

①我们把ISO9000质量体系切实应用起来，没有完整的体系，产品质量就难以可控。凡是来我公司参加招标的元器件公司，必须要有ISO9000证书。

②有一整套供应商认证的程序文件，并按此执行。其基本流程为：资质文件、样品确认、到厂考察、样机测试、小批量生产、中批量生产、认证确定。

③入厂检验分门别类，哪些全检，哪些抽捡，什么条件由全检转化为抽检，什么条件由抽检转为全检，有明确的规定。尽可能选择知名品牌供应商，因为电子元器件有许多技术参数，我们只能选择性测试一两项。有些元器件受到专用测试设备的限制，可能一项都测不了。拿片状电阻来说，每个只有1分钱。阻值准确度是主要参数，但其温度系数、可焊性、耐压参数都关系到电能表的质量。如果完全测试，测试成本要高于采购成本，因此对此类元器件品牌是其质量的最大保证。选择知名品牌产品，要注意每次采购应选择同一批产品，至多两个批号。其次，生产日期要在一年以内，出厂时间过长，可焊性会变差，再者，要防止代理商偷梁换柱，以次充好。

④在进入批量试用后，一是重视生产过程的元器件失效反馈，二则重视用户使用过程中的质量反馈，分析其失效率是否在正常范围内。

⑤当稳定地使用某个品牌的产品后，不会轻易地更换。每一种元器件的正常使用，都是从不确定不稳定到稳定的过程，这当中需要时间和精力。更换频繁，就很难处于稳态，风险随之而来。

⑥对于通用元器件，每种都有两个供应商。这样可以保证在一个供应商出现问题时，不至于影响生产系统的运行。此外，多个供应商可引入竞争，侧重于采购质量、价格、服务更好的供应商的产品，当然，有些元器件是独一无二的，比如像CPU、时钟电路等，一旦选中就无法更换，所以选择这些元器件就更慎重。

2）器件的使用

硬件设计通过对各种元器件性能及失效性的研究，对各个元器件的失效现象、失效因素、使用寿命等进行掌握，在设计过程中，做好相应的保护措施，确保器件能够在其最优的状态下使用，发挥其最重要的作用。例如集成电路，电能表中最主要的集成电路芯片是MCU，MCU芯片是电能表的心脏，MCU失效必将导致电能表功能的瘫痪。MCU芯片失效通常可以分为硬件失效与软件失效。硬件失效通常指的I/O口功能失效，芯片短路、损伤等。设计是必须做好保护措施，防止外界ESD、浪涌等干扰。

七、应力法分析评估

产品定型后，送电力公司的计量中心、电科院实验室做可靠性预计，可靠性预计是在设计阶段对产品可靠性进行定量的估计，可靠性预计结果与要求的可靠性相比较，估计设计是否满足要求，通过可靠性预计还可以发现组成产品的各个单位中故障率高的单元，找到薄弱环节，加以改进。

八、产品生产过程的可靠性控制

生产过程严格按照标准化进行作业，并采用工序质量控制、关键质量控制点、成品质量全检、QA抽检等控制手段，整个制造过程利用MES生产作业系统进行全程扫描质量追溯，电能表出厂检验规范中部分检验项目和检验要求均严于相关的技术要求，通过上述措施保证了出厂产品的质量。

1）公司产品制造过程严格按照公司制定的QC工程图进行标准化作业。2011年开始实施的精益生产项目通过实施作业标准化及在线QC全检，对于生产作业现场的品质提升起到很大的促进作用，已经形成了一套标准的作业规范和在线品质控制流程，并在产品的生产过程中全面运用。生产现场严格按工艺流程图作业，由质量IPQC人员和生产工艺人员监督生产作业现场和作业质量，及时处置各种生产异常问题，确保生产效率和质量。

2）公司采用工序质量控制、关键质量控制点、成品质量全检、QA抽检等控制手段，整个制造过程利用MES生产作业系统进行全程扫描质量追溯，对每台产品生产制造过程的每一道工序进行全检、扫描以及数据采集，并保存记录档案可被追溯。该过程由品管技术部负责监管，每小时严密监控批量生产制造过程，对所有在线不良品要求及时处理，只有每一道工序都百分之百符合质量检验标准的产品才会被系统判定为整机合格。

3）在出厂质量控制方面，对生产完成全工序的每一个订单，品管技术部QA工程师审核批次内每只产品的过程数据和原始记录，确保执行企业内控标准（严于相应的国家标准和行业标准），百分之百合格后，QA工程师依据企业内控标准，进行出厂前全性能试验和抽检。电能表出厂检验规范中部分检验项目和检验要求均严于相关的技术要求。

九、产品出厂挂网运行后的可靠性控制

公司非常重视产品交付过程的质量控制，除了提供产品说明书外，必要时还会对用户进行技术培训，确保产品正确使用。同时，公司积极收集、跟踪产品运行质量，及时协调处理市场反馈的质量问题，对产品运行数据客观进行统计、分析，根据汇总的问题，持续完善产品设计，不断提升产品的可靠性。